5月1日中午12时20分，中化集团鲁西化工双氧水生产区爆炸着火事故火情全部扑灭后，经专业力量现场搜救，陆续又发现4名遇难人员。事故共造成9人死亡，1人受伤，1人失联。目前，正在有序开展现场处置和善后工作。

　　5月2日，应急管理部通报，事故原因初步分析为，双氧水装置工作液配置釜用于回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水剧烈分解，引发配置釜超压爆炸，造成现场人员伤亡，并波及相邻企业辛醇储罐及部分管线泄漏燃烧，详细原因正在调查中。

　　应急管理部紧急发布事故警示，要求各地区、有关企业要深刻吸取事故教训，举一反三，迅速落实重大隐患排查治理专项行动部署，切实强化重大风险管控，坚决防范遏制重特大事故。

　　2021年10月14日，淮安工业园区某新材料公司的双氧水装置发生着火并伴随爆炸，造成2人死亡。据分析，是因为碱液槽与重芳烃槽共用，造成碱液混入重芳烃中，致系统呈碱性，引发双氧水分解爆炸。

　　2016年4月25日，江西省樟树市某化工公司在试生产过程中发生爆燃事故，造成3人死亡。在试生产准备阶段，氧化塔中的氧化工作液呈碱性（要求氧化液呈弱酸性），企业在进行紧急停车后，企图回收利用不合格工作液，违规将氧化工作液泄放至酸性储槽中，并违规打开酸性储槽备用口添加磷酸，企图重新将氧化工作液调成酸性。在酸性储槽中的双氧水在碱性条件下迅速分解并放热，产生高温和助燃气体氧气，引起密闭的储槽容器压力骤升而爆炸。造成工作液呈碱性的原因是磷酸流速过小，而技术人员等取样分析结果等待了近2小时。

　　还原事故整个过程，24日21时30分左右，操作班长发现从计量罐加入氢化液储槽中的磷酸流速过大，从而把滴加磷酸的阀门关小到原来的四分之一左右。23时左右，技术人员发现磷酸滴加速度比原来慢了许多，但因没有在线检测无法及时处置，便回到中控室等待氧化液分析结果。24时左右，技术人员开始取氧化液进行分析。与此同时，操作工在巡检过程中已通过白土床视镜发现含碱过量，随即通知现场进行排碱。25日0点30分左右，终于等到了氧化液分析结果，显示氧化液碱性超标。通知控制室按下了DCS控制系统操作台上的紧急停车按钮，决定进行紧急停车。

　　2013年7月27日16:45左右，鲁西化工集团股份有限公司双氧水生产装置的萃取塔发生火灾事故。事故直接原因是：新建的双氧水装置为原始开车，虽经常规酸洗钝化处理，但设备、管道系统及原材料内残余金属等杂质仍然较多，随装置运行后大量积聚在萃取塔内。在双氧水浓度萃取提升过程中，这些杂质导致了萃取塔内双氧水的加速分解，分解产生的氧气及残留空气与低沸点物料形成易燃易爆混合气体，遇装置系统未导出的静电发生爆燃，萃取塔视镜及萃余液分离器排污管视镜和萃余液出口法兰破损，循环工作液从塔体上部及萃余液分离器泄漏并发生火灾。

　　2012年8月25日，山东省淄博市某化工厂双氧水车间发生爆炸，造成3人死亡、7人受伤。事故的直接原因是：钯催化剂及白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中，引起双氧水分解，使塔内压力、温度升高。紧急停车后，未采取排料、泄压等有效措施，高温、高压导致氧化塔上塔爆炸。

　　2004年4月22日，浙江省宁波市某化学公司双氧水车间发生爆炸火灾事故，造成1人死亡。事故直接原因为：双氧水车间内氧化残液分离器排液后，操作工未按规定打开罐顶的放空阀(事故现场发现的放空阀是关闭的)，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力得不到及时有效的泄压，使之极度超压，导致氧化残液分离器发生爆炸。

　　2006年6月15日，浙江省龙泉市某化工公司5万吨装置配制釜清洗的工作液中含有双氧水，在加碱时剧烈分解，因配制釜人孔盖没有打开，压力无法得到及时泄放，引发爆炸起火。

　　以上发生在双氧水生产过程中的典型爆炸事故，一个共同的根原因就是系统呈碱性或者是系统中有金属离子杂质，引发过氧化氢分解放热加剧，继而引发爆炸。

　　双氧水，即过氧化氢，作为强氧化剂，不稳定，极易发生分解，在分解时会放出大量的热量，如有金属、盐类以及杂质混入其中，可能会加剧分解的过程，进而引发爆炸。因此，无论在生产过程中，还是在使用过程中，都发生过双氧水分解爆炸的惨痛事故。双氧水生产过程中，主要涉及到配制工序、氢化工序、氧化工序、萃取净化工序、干燥工序等，每一个工序所涉及的危害物质、反应过程与风险是有所不同的。但通常来说，双氧水生产过程中涉及到的危害物质主要有氢气、过氧化氢、芳烃等，涉及到的工艺主要有氢化工艺与过氧化工艺，主要风险也是氢气闪爆、过氧化氢分解爆炸、芳烃燃烧等，以及反应过程中反应失控的风险。返回搜狐，查看更多